Bu çalışmada; titreşim sinyallerinin kare ortalamalarının karekökü(RMS) hesaplanması sırasında meydana gelen zaman kayıplarının önüne geçilmesineyönelik bir algoritma geliştirilmiştir. Titreşim sinyal verisi; Inconel 718adlı süper alaşım malzemenin, CNC Torna tezgâhında; 50 metre/dak kesme hızı, 0,15 mm/devir ilerleme hızı, 2,5 mm kesme derinliğindekikesimi sırasında elde edilmiştir. Veriler titreşim sensörü (PCB Piezotronic’eait 353B31) ve dijital-analog çevirici(DAQ 6062E) kartı ile bilgisayara alınmışve Matlab ortamında matematiksel ifadeler oluşturulmuştur. RMS ise bu verilerindeğerlendirilmesinde önemli değerlendirme parametrelerden bir tanesidir. Klasik algoritmada, yaklaşık 60testlik toplam 120 milyon verinin işlendiğiRMS hesaplamasında aşırı zaman kaybı olduğu gözlemlenmiş; her bir test yaklaşıksekiz saat sürmüştür. Bundan dolayı işlemleri çok daha hızlı yapabilen yeni bir algoritma geliştirilmiştir.Yeni algoritma ile klasik algoritmanın sonuçlarıkarşılaştırılmış ve yenialgoritmanın %100 doğru sonuçlar ürettiği tespit edilmiştir. Yeni algoritma ile zamankaybının %99 oranında önüne geçilmiştir.In this work, analgorithm is developed to prevent time losses that occur during the calculationof Root Mean Square (RMS) of the vibration signals. Vibration signals areobtained during cutting of super alloy material Inconel 718 on a CNC lathemachine with a cutting speed of 50 meters per minute, 0.15 mm progress perrevolution and 2.5 mm cutting depth. The data is loaded to the computer via thevibration sensor (353B31 from PCB Piezotronic) and the digital-analog convertercard (DAQ 6062E) and then mathematical expressions are created in Matlabenvironment. RMS is one of the most important evaluation parameters in theevaluation of this data. Running the classical algorithm, it is observed thatthere was excessive time loss in the RMS calculation of total 120 million data about60 tests, each test lasted about eight hours. So a new algorithm has been developedthat can do operations much faster. The results of the new algorithm arecompared with the results of the classic algorithm and it is determined thatthe new algorithm produces 100% correct results. 99% of the time loss isavoided with this new algorithm.